ダイヤソルト株式会社

塩製造プロセス

1取水・ろ過工程
2採かん工程（イオン交換膜電気透析装置により海水を濃縮する工程（かん水）の製造）
3せんごう工程（濃縮された海水（かん水）を煮詰めて塩を析出させる工程）
4包装工程

当社は次の認証を受けております。

・一般社団法人日本塩工業会の定める食用塩の安全衛生ガイドラインに基づき製造工程を厳しくチェックし、安全と安心を提供しています。

・食用塩安全衛生基準、ISO9001及び14001の認証を取得により品質・環境のマネジメントシステムを確立しています。

・日本ハラール協会よりハラール認証を受けており、当工場で製造される塩についてはハラール商品の原料としても安心してお使い頂くことができます。

取水口

原料海水は五島灘のクリーンな海水を工場前より、毎時4,000トン（10万トン/日）ポンプでくみ上げています。この海水には、約3%塩分(NaCl)が含まれています。

二段ろ過器

汲み上げた海水は、砂を1m程度の厚さに敷き詰めたろ過器で、2回にわたり重力ろ過され、海水中のプランクトンやゴミ等を取り除き、元の海水濁度の10分の1程度まで浄化されます。

イオン交換膜電気透析槽

ろ過された海水を「イオン交換膜電気透析槽」へ通し、500（A）の直流電流を流して7〜8倍の塩分濃度に濃縮します（濃縮された塩水を「かん水」と呼びます）。この方法は、正しくは「イオン交換膜電気透析法による海水濃縮製塩法」といい、これまでのわが国の製塩法が、塩田法や海水直煮法のように、海水の水分を蒸発させて塩分濃度を高める方法であったのに対して、海水中の塩分（主にNaとCl）を電気の力によって選択的に集めるもので、原理的に全く異なっています。このような方式により作り出された塩は、化学反応によって人工的につくり出されたものではありません。わが国では、1972年にこの方法へ全面的に転換して、天候に左右されない近代的な製塩工業に変貌しました。

イオン交換膜設備 : 40,200対（2,100対×18槽+2,400対）年間イオン生産能力 : 27万トン−NaCl

イオン交換膜電気透析槽

流動床ボイラー

流動床ボイラーは、燃焼室下部より空気を送り込み、石炭を浮かせながら燃やして熱を発生させることで、安定した蒸気を得ることが出来ます。

タービン

ボイラーで発生させた蒸気をタービンへ導き、発電機を回して工場内の必要電力の殆どをまかなっています。
タービン : 背圧抽気タービン55t/h
発電機 : 9,100kw/h

4重効用真空蒸発缶（せんごう設備）

タービンから出た低圧蒸気は「真空式多重効用缶」へ送り、電気透析槽で生成した「かん水」を蒸発させて塩の結晶をつくります。 4重効用真空蒸発缶は塩分の腐食に最も強い「チタン」、「ハステロイ」などの高級材質を使用してます。塩の結晶は母液（ぼえき）に懸濁した「スラリー」として取出し「遠心分離機」で脱水します。生産量は年産約21万トン、1日当り650〜700トンペースで製造しています。また、かん水を蒸発させた蒸発水分（凝縮水）は西海市の崎戸地区へ飲料水用などとして1日1,000〜1,500トン供給してます。

真空式多重効用缶とは. . .
タービンから排出した低圧蒸気を第1効用缶（上述製造工程図の一番右の結晶缶）へ入れると、熱交換器を経てその缶の蒸発が始まります。蒸発した蒸気は次缶の第2効用缶へと導かれ、以下同様に第4効用缶まで順次蒸発操作が行われます。これは第4効目の次にある「コンデンサ」で真空を作り出しているためで、「コンデンサ」に近接するほど真空度は高くなります。「水」は大気圧下では100℃で沸騰しますが、減圧してやると沸点が低下します。例えば、富士山の頂上では88℃、エベレストの頂上では70℃で水が沸騰する現象と同じです。「真空式多重効用蒸発缶」はこの原理を利用したものです。単一効用蒸発缶（一つの蒸発缶）で100の蒸気を必要とする場合、4重効用にすると約3分の1の蒸気で済み（理論的には4分の1）、省エネルギーに大きな効果があります。

４重効用真空蒸発缶
全6缶（4重効用方式）、伝熱面積 5,400m2
第1効用缶：
1号缶（逆循環タイプ）粒径 800〜1,000µm
5号缶（オスロタイプ）粒径 1,000〜1,300µm
第2効用缶：
2号缶（正循環タイプ）粒径 400µm
6号缶（逆循環タイプ）粒径 350〜800µm
第3効用缶：
3号缶（正循環タイプ）粒径 400µm、母液濃縮缶
第4効用缶：
4号缶（正循環タイプ）かん水濃縮缶